Vaiheittainen opas Mitä on TEEP (Total Effective Equipment Performance)?
Valmistuksen kilpaillussa maailmassa jokainen sekunti on tärkeä. Vaikka monet yritykset keskittyvät parantamaan laitteiden kokonaistehokkuutta (OEE), ne jättävät usein huomiotta ratkaisevan tärkeän mittarin, joka paljastaa käyttämättömän potentiaalin - TotalEffective Equipment Performance (TEEP).
TEEP lasketaan kertomalla neljä tekijää: TEEP:n avulla saadaan kattava kuva siitä, miten tehokkaasti toimintasi käyttää kaikkea käytettävissä olevaa aikaa, ei vain suunniteltua tuotantoaikaa. Koska OEE sisältää jo käytettävyyden, suorituskyvyn ja laadun, käyttöaste on puuttuva tekijä, jota tarvitaan laitteiden kokonaistehokkuuden ymmärtämiseksi koko kalenteriajan osalta. Mittaamalla sekä laitteiden tehokkuutta että käyttöastetta se auttaa sinua paljastamaan laitoksesi todellisen kapasiteetin.
Kuvittele, että pystyt vapauttamaan olemassa oleviin resursseihisi piilotetun tehtaan ja maksimoimaan tuotannon ilman lisäinvestointeja laitteisiin tai tiloihin. TEEPin avulla tämä ei ole enää haave vaan mitattavissa ja saavutettavissa oleva tavoite.
Tässä oppaassa tutustumme:
Mikä TEEP on ja miksi sillä on merkitystä.
Miten se tukee ja eroaa OEE:stä.
Strategiat TEEP:n parantamiseksi reaaliaikaisten tietojen ja kehittyneiden työkalujen avulla.
Me GlobalReaderilla uskomme siihen, että valmistajien on voitava saavuttaa koko potentiaalinsa. Älykkäiden, tietoon perustuvien ratkaisujen avulla helpotamme tehottomuuden tunnistamista ja poistamista, jotta voit keskittyä siihen, mikä on todella tärkeää: toimittamaan laadukkaita tuotteita tehokkaasti ja kannattavasti.
Tutustutaan mittareihin, jotka voivat muuttaa tapasi tarkastella tehtaasi suorituskykyä.
Mikä on TEEP? - OEE:n lisäksi
TEEP eli Total Effective Equipment Performance on tehokas mittari, jolla arvioidaan tuotantotoimintasi koko potentiaali. Toisin kuin OEE, joka keskittyy vain suunniteltuun tuotantoaikaan, TEEP laajentaa mittarin soveltamisalaa kattamaan kaiken ajan -jokaisen päivän jokaisenatuntina, riippumatta siitä, onko tehtaasi käynnissä vai ei. Tämä tekee siitä olennaisen tärkeän työkalun, jonka avulla voit ymmärtää, kuinka suuri osa kokonaiskapasiteetistasi on todella tuottavaa ja kuinka suuri osa jää käyttämättä.
TEEP tarjoaa kokonaisvaltaisen näkemyksen valmistuksen tehokkuudesta sisällyttämällä aikatauluhäviöt (aika, jolloin laitteet eivät ole aikataulun mukaan toiminnassa) OEE:n mittaamien kuuden suuren häviön rinnalle.
TEEP-kaava:
Missä:
OEE = Saatavuus × Suorituskyky × Laatu
Käyttöaste = Suunniteltu tuotantoaika ÷ koko aika
Huomautus: Kaikki aika ei tarkoita täysin tuottavaa aikaa.
Tässä on ero:
All Time tarkoittaa tiettynä ajanjaksona käytettävissä olevaa kokonaisaikaa. Esimerkiksi:
Viikossa on 168 tuntia (24 tuntia päivässä x 7 päivää).
Tämä sisältää sekä aikataulun mukaisen että aikatauluttoman ajan riippumatta siitä, onko laite käynnissä vai ei.
Suunniteltu tuotantoaika on aika, jonka olet suunnitellut tuotannolle samalle ajanjaksolle. Esimerkiksi:
Jos tehtaasi toimii kahdessa 8-tuntisessa vuorossa 5 päivän ajan, suunniteltu tuotantoaika on 80 tuntia 80 tuntia. (8 tuntia/vuoro × 2 vuoroa/päivä × 5).
Täysin tuottava aika on se osa suunnitellusta tuotantoajasta, jonka aikana toiminta toimii tehokkaasti (eli tuottaa vain hyviä osia, maksiminopeudella ja ilman seisokkeja). Täysin tuottava aika on jo otettu huomioon OEE-mittarissa.
TEEP vs. OEE: tärkeimmät erot
OEE keskittyy tehokkuuteen sinä aikana, jolloin laitteesi on suunniteltu käytettäväksi.
TEEP arvioi toimintasi 24/7-käytettävyyden ja paljastaa käyttämättömän kapasiteetin.
Esimerkiksi tehtaalla, joka toimii 65 %:n OEE:llä ja jossa on yksi vuoro päivässä viitenä päivänä viikossa, TEEPsaattaa olla vain 15,5 %, kunotetaan huomioon käytettävissä oleva kokonaisaika (24/7). Jos tehdas lisää kahteen vuoroon päivässä, TEEP voi nousta 31 prosenttiin, mikä osoittaa, miten lisäaikataulutus voi vapauttaa tuotantopotentiaalia ilman uusia laitteita.
Esimerkkivertailut
Tehtaalla, jonka OEE-aste on 85 %, mutta joka käyttää vain 50 % käytettävissä olevasta ajasta, TEEP on 42,5 %, mikä tarkoittaa, että yli puolet sen koko potentiaalista on käyttämättä.
Maailmanluokan toiminnassa OEE voi olla 90 % ja käytettävissä olevasta ajasta käytetään 90 %, jolloin TEEP on 81 % - lähellämaksimitehokkuutta.
Monien tehtaiden OEE-arvo on 60-70 %, kun käyttöaste on vain 50-60 %, jolloin TEEP-arvo on 30-40 %, mikä osoittaa,että parantamisen varaa on paljon.
Keskeinen asia: Se auttaa valmistajia saamaan enemmän irti nykyisistä resursseistaan ilman koneiden tai henkilöstön lisäämistä.
TEEPin merkitys
TEEP:n ymmärtämisen ansiosta valmistajat voivat:
Piilotetun potentiaalin tunnistaminen: Etsi käyttämätöntä kapasiteettia, joka voisi lisätä läpimenoa.
Tee tietoon perustuvia päätöksiä: Tiedä, milloin on parempi optimoida nykyiset laitteet kuin investoida uusiin laitteisiin.
Kohdista tuotanto markkinoiden kysyntään: Varmista, että toimintasi voi skaalautua tehokkaasti kysynnän vaihdellessa.
Lyhyesti sanottuna TEEP paljastaa, mitä toimintasi voisi saada aikaan, jos jokainen resurssi ja jokainen hetki maksimoitaisiin täysimääräisesti. Seuraavassa osassa syvennymme piilotehtaan käsitteeseen ja siihen, miksi se on avain korkeamman TEEP:n avaamiseen.
Mikä on Piilotettu tehdas? - Käyttämättömän potentiaalin vapauttaminen
Piilotehtaalla tarkoitetaan tuotantotoimintasi käyttämätöntä kapasiteettia - käyttämätöntä potentiaalia, jota voitaisiin hyödyntää läpimenon lisäämiseksi ilman uusien resurssien lisäämistä. Se edustaa tuotantoa, jonka voisit saavuttaa, jos optimoisit sekä aikatauluhäviöt että OEE:n avulla havaitut tehottomuudet.
Kuvittele tehdas, jossa on kaksi 8-tuntista työvuoroa viitenä päivänä viikossa. Tällä aikataululla käytetään vain 47,6 % viikon kokonaisajasta, jolloin yli 50 % ajasta jää käyttämättä. Kun tähän lisätään tehottomuus suunniteltujen tuntien aikana, tehtaan todellinen tuotantokapasiteetti laskee entisestään. Tämä aukko on piilotehtaasi.
Esimerkkejä piilotetusta tehtaasta
Suunnittelematon seisokkiaika: Koneet seisovat käyttämättöminä viikonloppuisin tai yön yli, vaikka potentiaalista kysyntää olisikin.
Alioptimaalinen aikataulutus: Riittämätön suunnittelu johtaa tuotantoaukkoihin, jolloin käytettävissä olevat resurssit jäävät käyttämättä.
Tehottomuus toiminnan aikana: Laatuhäviöt, seisokit tai hitaat syklit tuotannon aikana vähentävät kokonaistuotantoa.
Miksi piilotetun tehtaan avaaminen on tärkeää?
Piilotehtaan ajan talteenotto on usein:
Nopeampi ja edullisempi: Toisin kuin uusien laitteiden ostaminen tai tilojen laajentaminen, olemassa olevien resurssien optimointi vaatii vain vähän investointeja.
Kestävämpää: Näin vähennät jätteiden ja energian kulutusta ja noudatat vihreitä tuotantokäytäntöjä.
Skaalautuva: Kun toiminta on optimoitu, sitä voidaan kasvattaa kysyntäpiikkeihin vastaamiseksi ilman lisäpääomamenoja.
Miten tunnistaa piilotettu tehdaspotentiaali
TEEP-mittaus: Laske nykyinen TEEP-pistemääräsi ja paljasta kapasiteetin ja käytön puutteet. Yllä olevasta taulukosta näet, mikä on yrityksesi TEEP-pistemäärä.
Analysoi aikataulun mukaiset tappiot: Määritä aikatauluttomien tuotantojaksojen vuoksi menetetty aika.
OEE-tappioiden erittely: Tunnista tehottomuus saatavuudessa, suorituskyvyssä ja laadussa.
Todellisen maailman esimerkki
Tarkastellaan tehdasta, jonka TEEP-pisteet ovat 15 prosenttia. Optimoimalla työvuoroaikataulut - esimerkiksi vähentämällä pitkiä vaihtoja, minimoimalla tyhjäkäyntiä työvuorojen välillä ja lisäämällä strategisesti ylitöitä, jos se on mahdollista - japarantamalla OEE:tä 65 prosentista 70 prosenttiin, tehdas voisi lisätä tuotantoa 10-15 prosenttia ilman investointeja uusiin laitteisiin.
GlobalReader auttaa paljastamaan piilotetun tehtaan
. Työkaluilla kuten Analytics ja MaintenanceGlobalReader auttaa valmistajia:
Seuraa ja vähennä käyttökatkoksia.
Tunnistetaan vajaakäyttökaudet.
Toteuta ennakoiva kunnossapito odottamattomien häiriöiden minimoimiseksi.
Piilotehtaan vapauttaminen ei ole vain mahdollisuus, vaan todistettu strategia tuottavuuden ja kannattavuuden parantamiseksi. Seuraavassa osassa syvennymme siihen, miten TEEP lasketaan ja miten sen avulla voidaan paljastaa nämä mahdollisuudet.
Strategiat TEEP:n parantamiseksi - Piilotetun kapasiteetin hyödyntäminen
1. Aikatauluhäviöiden vähentäminen Aikatauluhäviöt ovat ajanjaksoja, jolloin laitteesi eivät ole käytössä, mutta voisivat olla. Näiden puutteiden korjaaminen voi parantaa käyttöastetta merkittävästi.
Strategiat:
Lisää työvuoroja viikonloppuisin tai iltaisin, jos kysyntä sitä edellyttää.
Käytä joustavaa aikataulutusta vaihtelevien tuotantotarpeiden huomioon ottamiseksi.
Tee yhteistyötä myyntitiimien kanssa tuotantoaikataulujen sovittamiseksi yhteen kysyntähuippujen kanssa.
Esimerkki: Tehdas, jossa on kaksi 8-tuntista työvuoroa viitenä päivänä viikossa (47,6 % käyttöaste), ja siihen lisätään viikonloppuvuoro. Tämä nosti käyttöasteen 71,4 prosenttiin, mikä kasvatti TEEP:tä merkittävästi.
2. OEE-mittareiden optimointi Saatavuuden, suorituskyvyn ja laadun parantaminen nykyisen suunnitellun tuotantoaikasi puitteissa parantaa OEE:tä, mikä vaikuttaa suoraan TEEP:hen.
Saatavuus:
Minimoi suunnittelemattomat seisokkiajat GlobalReaderin kaltaisilla ennakoivan kunnossapidon työkaluilla. Kunnossapitosovellus.
Tehostaa vaihtoja SMED-tekniikoiden (Single-Minute Exchange of Die) avulla.
Suorituskyky:
Tunnista pullonkaulat reaaliaikaisen seurannan avulla.
Vakioi työnkulut tehottomuuden vähentämiseksi.
Laatu:
Toteutetaan vikojen perimmäisten syiden analyysi (RCA).
Kouluta operaattorit havaitsemaan laatuongelmat varhaisessa vaiheessa.
3. Reaaliaikaisen seurannan hyödyntäminen Reaaliaikaiset tiedot ovat ratkaisevan tärkeitä, jotta tehottomuudet voidaan tunnistaa ja korjata nopeasti.
Miten GlobalReader auttaa:
Reaaliaikainen seuranta: Seuraa koneen tilaa, kuljettajan suorituskykyä ja tuotannon tulosta reaaliajassa.
Mukautetut hälytykset: Vastaanota ilmoituksia poikkeavuuksista, kuten pitkistä seisokkeista tai laadun laskusta.
Analytiikan kojelauta: Tutustu OEE:hen ja käyttöasteeseen vaikuttaviin trendeihin.
4. Ennakoivan kunnossapidon käyttöönotto Odottamattomat laiteviat ovat merkittävä syy heikkoon käytettävyyteen ja yleiseen tehottomuuteen.
Strategiat:
Käytä ennakoivan kunnossapidon työkaluja laitteiden kunnon seurantaan ja korjausten ennakoivaan ajoittamiseen.
Analysoi historiatietoja, jotta voit ennustaa vikamalleja ja suunnitella niiden mukaisesti.
5. Työvoiman tehokkuuden parantaminen Operaattoreilla on ratkaiseva rooli korkean TEEP:n saavuttamisessa. Kun varmistetaan, että he ovat hyvin koulutettuja ja sitoutuneita, suorituskykyä voidaan parantaa merkittävästi.
Strategiat:
Koulutuksen antaminen analytiikkatyökalujen käytöstä ja koneasetusten optimoinnista.
Kannustetaan tiimejä TEEP-parannustavoitteiden saavuttamisesta.
Käytetään palautemekanismeja, joilla seurataan ja puututaan operaattoreiden raportoimiin tehottomuuksiin.
6. Suorita säännöllisiä tarkastuksia TEEP-toimintasi viikoittainen tai ainakin kuukausittainen tarkastelu voi auttaa paljastamaan piilossa olevia tehottomuuksia ja edistämään jatkuvaa parantamista.
Tarkastuksen osatekijät:
Arvioi OEE-mittareita seisokkiaikojen, nopeuden menetyksen ja vikojen mallien tunnistamiseksi.
Tarkista tuotantoaikataulut mahdollisuuksien löytämiseksi käyttöasteen nostamiseksi.
Vertaile suorituskykyäsi kilpailijoihin tai alan standardeihin.
GlobalReaderin rooli TEEP:n parantamisessa GlobalReader yksinkertaistaa TEEP:n optimointia reaaliaikaisen seurannan, analytiikan ja ennakoivan kunnossapidon työkalujen kattavan valikoiman avulla:
Käyttökatkosten vähentäminen.
Tuotantoaikataulujen parantaminen.
Toimivien oivallusten tuottaminen jatkuvaa parantamista varten.
TEEP:n parantaminen on matka, joka alkaa nykyisen kapasiteetin ja tehottomuuden ymmärtämisestä. Yhdistämällä käytännölliset strategiat ja älykkäät työkalut voit vapauttaa tuotantotoimintasi täyden potentiaalin.
Seuraavassa osiossa vertaamme TEEP:tä muihin mittareihin, kuten OEE:hen, jotta voit määrittää parhaan lähestymistavan omiin tavoitteisiisi.
Ei ole parempaa tapaa kuin kokeilla sitä itse!
Taloudellista sitoutumista ei tarvita. Kirjaudu sisään Google-tililläsi, ja sinua opastetaan kaikessa helposti!
"GlobalReader on niin yksinkertainen, että operaattori, joka ei ollut koskaan nähnyt sitä, ymmärsi heti, mitä tehdä."