Žingsnis po žingsnio vadovas Kas yra TEEP (Total Effective Equipment Performance)
Konkurencingame gamybos pasaulyje svarbi kiekviena sekundė. Nors daugelis įmonių daugiausia dėmesio skiria savo bendrąjį įrangos efektyvumą (OEE), jos dažnai nepastebi labai svarbaus rodiklio, atskleidžiančio neišnaudotą potencialą - bendroefektyvaus įrangos našumo (TEEP).
TEEP apskaičiuojamas padauginus keturis veiksnius: Prieinamumas, našumas, kokybė ir panaudojimas - taip gaunamas išsamus vaizdas, kaip efektyviai jūsų operacija išnaudoja visą turimą laiką, o ne tik suplanuotą gamybos laiką. Kadangi OEE jau apima prieinamumą, našumą ir kokybę, panaudojimas yra trūkstamas veiksnys, kurio reikia norint suprasti bendrą įrangos efektyvumą per visą kalendorinį laiką. Matuojant ir įrangos efektyvumą, ir panaudojimą, tai padeda atskleisti tikrąjį jūsų gamyklos pajėgumą.
Įsivaizduokite, kad galite išlaisvinti savo turimuose ištekliuose paslėptą gamyklą - maksimaliai padidinti gamybos apimtis be papildomų investicijų į įrangą ar patalpas. Su TEEP tai jau nebe svajonė, o išmatuojamas ir pasiekiamas tikslas.
Šiame vadove ištirsime:
Kas yra TEEP ir kodėl jis svarbus.
Kuo jis palaiko ir skiriasi nuo OEE.
TEEP tobulinimo strategijos naudojant realaus laiko duomenis ir pažangias priemones.
"GlobalReader" tiki, kad gamintojams suteikiama galimybė išnaudoti visą savo potencialą. Naudodami išmanius, duomenimis pagrįstus sprendimus, lengviau nustatome ir pašaliname neefektyvumą, kad galėtumėte sutelkti dėmesį į tai, kas iš tiesų svarbu: efektyviai ir pelningai tiekti kokybiškus gaminius.
Pasinerkime į rodiklius, kurie gali pakeisti jūsų gamyklos veiklos rezultatų vertinimą.
Kas yra TEEP? - Daugiau nei OEE
TEEP, arba bendras efektyvus įrangos našumas, yra galingas rodiklis, kuriuo įvertinamas visas jūsų gamybos veiklos potencialas. Skirtingai nuo OEE, kuris orientuotas tik į planuojamą gamybos laiką, TEEP apima visą laiką - kiekvienąvalandą kiekvieną dieną, nepriklausomai nuo to, ar jūsų gamykla veikia, ar ne. Todėl tai yra esminis įrankis, padedantis suprasti, kiek jūsų bendrų pajėgumų yra tikrai produktyvūs ir kiek jų lieka neišnaudoti.
TEEP, apimantis tvarkaraščio nuostolius (laikas, kurį įranga pagal grafiką neveikia) ir šešis didelius nuostolius, matuojamus pagal OEE, suteikia visapusišką gamybos efektyvumo vaizdą.
TEEP formulė:
Kur:
OEE = prieinamumas × našumas × kokybė
Panaudojimas = planuotas gamybos laikas ÷ visas laikas
Pastaba: visas laikas nereiškia visiškai produktyvaus laiko.
Štai koks skirtumas:
Visas laikas - tai visas tam tikru laikotarpiu turimas laikas. Pavyzdžiui:
Savaitė trunka 168 valandas (24 val. per dieną x 7 dienos).
Tai apima tiek suplanuotą, tiek neplanuotą laiką, nesvarbu, ar įranga veikia, ar neveikia.
Planuojamas gamybos laikas - tai laikas, kurį esate numatę gaminti tuo pačiu laikotarpiu. Pavyzdžiui:
Jei jūsų gamykloje dirbama dviem 8 valandų pamainomis 5 dienas, planuojamas gamybos laikas būtų 80 valandų 80 valandų. (8 valandos pamainai × 2 pamainos per dieną × 5).
Visiškai produktyvus laikas - tai planuoto gamybos laiko dalis, per kurią operacija vyksta efektyviai (t. y. gaminamos tik geros detalės, didžiausiu greičiu, be prastovų). Visiškai produktyvus laikas jau yra įtrauktas į OEE rodiklį.
TEEP ir OEE: pagrindiniai skirtumai
OEE dėmesys sutelkiamas į efektyvumą tuo metu, kai įranga turi veikti pagal planą.
TEEP įvertina jūsų operacijas, susijusias su 24/7 prieinamumu, ir atskleidžia nepanaudotus pajėgumus.
Pavyzdžiui, gamykloje, kurioje OEE siekia 65 %, dirbant 1 pamainą per dieną, 5 dienas per savaitę, TEEPgali būti tik 15,5 %, kaiatsižvelgiama į visą turimą laiką (24 valandas per parą, 7 dienas per savaitę, 7 dienas per savaitę). Jei gamykloje būtų dirbama dviem pamainomis per dieną, TEEP padidėtų iki 31 %, o tai rodo, kaip papildomas planavimas gali padėti išlaisvinti gamybos potencialą be naujos įrangos.
Palyginimų pavyzdžiai
Gamykloje, kurioje OEE pasiekia 85 %, tačiau išnaudojama tik 50 % turimo laiko, TEEPbūtų 42,5 %, t. y. daugiau nei pusė viso potencialo būtų neišnaudota.
Pasaulinės klasės įmonėje OEE gali būti 90 % ir išnaudojama 90 % turimo laiko, todėl TEEP gali būti 81 % - beveikmaksimalus efektyvumas.
Daugelis gamyklų dirba 60-70 % OEE, o jų panaudojimas siekia tik 50-60 %, taigi jų TEEP yra 30-40 %, o tai rodo, kadyra daug galimybių tobulėti.
Pagrindinė išvada: Net ir nedidelis OEE ir panaudojimo padidėjimas gali gerokai padidinti TEEP, padėdamas gamintojams gauti daugiau naudos iš turimų išteklių, nepridedant mašinų ar darbuotojų.
TEEP svarba
Suprasdami TEEP, gamintojai gali:
Nustatykite paslėptą potencialą: Ieškokite nepanaudotų pajėgumų, kurie galėtų padidinti našumą.
Priimkite duomenimis pagrįstus sprendimus: Žinokite, kada geriau optimizuoti esamą įrangą, o kada investuoti į naują turtą.
Suderinkite gamybą su rinkos paklausa: Užtikrinkite, kad jūsų veikla gali būti efektyviai plečiama, kai paklausa svyruoja.
Trumpai tariant, TEEP atskleidžia, ką jūsų veikla galėtų pasiekti, jei kiekvienas išteklius ir kiekviena akimirka būtų maksimaliai išnaudoti. Kitame skyriuje gilinsimės į paslėpto fabriko sąvoką ir kodėl ji yra raktas į didesnį TEEP.
Kas yra paslėptasis fabrikas? - Neišnaudoto potencialo atskleidimas
" Paslėptas fabrikas " - tai nerealizuoti gamybos pajėgumai - neišnaudotas potencialas, kurį būtų galima panaudoti siekiant padidinti našumą nepridedant naujų išteklių. Tai yra gamyba, kurią galėtumėte pasiekti, jei optimizuotumėte ir plano nuostolius, ir neefektyvumą, fiksuojamą OEE.
Įsivaizduokite gamyklą, kurioje penkias dienas per savaitę dirbama dviem 8 valandų pamainomis. Tokiu grafiku išnaudojama tik 47,6 % viso savaitės laiko, o daugiau kaip 50 % laiko lieka nepanaudota. Pridėjus neefektyvų darbą suplanuotomis valandomis, tikrasis gamyklos produktyvumas dar labiau sumažėja. Ši spraga yra jūsų paslėptas fabrikas.
Paslėpto fabriko pavyzdžiai
Neplanuotos prastovos: Mašinos neveikia savaitgaliais ar per naktį, net jei yra potenciali paklausa.
Neoptimalus tvarkaraščio sudarymas: Netinkamas planavimas lemia gamybos spragas, todėl turimi ištekliai lieka nepanaudoti.
Neefektyvumas eksploatacijos metu: Dėl kokybės nuostolių, prastovų ar lėtų gamybos ciklų sumažėja bendra gamybos apimtis.
Kodėl svarbu atrakinti paslėptą gamyklą?
Dažnai tenka susigrąžinti laiką iš paslėpto fabriko:
Greičiau ir pigiau: Skirtingai nei perkant naują įrangą ar plečiant patalpas, esamų išteklių optimizavimas reikalauja minimalių investicijų.
Daugiau tvarumo: Geriau panaudojant gamyklą, mažėja atliekų ir energijos suvartojimas, o tai atitinka ekologiškos gamybos praktiką.
keičiamo dydžio: Optimizavus operacijas, jas galima padidinti, kad būtų patenkinti paklausos šuoliai be papildomų kapitalo išlaidų.
Kaip nustatyti paslėptą gamyklos potencialą
Įvertinkite TEEP: apskaičiuokite dabartinį TEEP balą, kad atskleistumėte pajėgumų ir panaudojimo spragas. Žr. pirmiau pateiktą lentelę, kad sužinotumėte, koks yra jūsų įmonės TEEP balas.
Analizuokite tvarkaraščio nuostolius: Nustatykite laiką, prarastą dėl neplanuotų gamybos laikotarpių.
Suskirstykite OEE nuostolius: Nustatykite prieinamumo, našumo ir kokybės trūkumus.
Realus pavyzdys
Panagrinėkime gamyklą, kurios TEEP rezultatas yra 15 %. Optimizavus pamainų tvarkaraščius, pavyzdžiui, sumažinus ilgus perjungimus, sumažinus prastovų laiką tarp pamainų ir strategiškai pridėjus viršvalandžių, kai tai įmanoma, irpagerinus OEE nuo 65 % iki 70 %, gamykla galėtų padidinti gamybos apimtis 10-15 % neinvestuodama į naują įrangą.
"GlobalReader's" padeda atskleisti jūsų paslėptą gamyklą
. Analytics ir Techninė priežiūra, "GlobalReader" padeda gamintojams:
Stebėkite ir mažinkite prastovas.
Nustatyti nepakankamo naudojimo laikotarpius.
Įgyvendinkite prognozuojamąją techninę priežiūrą, kad sumažintumėte netikėtų sutrikimų skaičių.
Paslėptos gamyklos išlaisvinimas - tai ne tik galimybė, bet ir įrodyta strategija, kaip padidinti našumą ir pelningumą. Kitame skyriuje gilinsimės į tai, kaip apskaičiuoti TEEP ir naudoti jį šioms galimybėms atskleisti.
TEEP gerinimo strategijos - paslėptų gebėjimų atskleidimas
1. Sumažinkite nuostolius pagal grafiką Nuostoliai pagal grafiką - tai laikotarpiai, kai įranga nenaudojama, bet galėtų būti naudojama. Pašalinus šiuos trūkumus galima gerokai pagerinti panaudojimą.
Strategijos:
Jei paklausa pateisinama, pridėkite pamainas savaitgaliais ar vakarais.
Naudokite lankstų planavimą, kad galėtumėte prisitaikyti prie kintančių gamybos poreikių.
Bendradarbiaukite su pardavimų komandomis, kad suderintumėte gamybos grafikus su didžiausios paklausos laikotarpiais.
Pavyzdys: gamykloje, kurioje dirbama dviem 8 valandų pamainomis penkias dienas per savaitę (47,6 proc. panaudojimas), pridėtos savaitgalio pamainos. Tai padidino panaudojimą iki 71,4 % ir gerokai padidino TEEP.
2. OEE rodiklių optimizavimas Gerinant prieinamumą, našumą ir kokybę pagal esamą planuotą gamybos laiką, pagerėja OEE, o tai tiesiogiai veikia TEEP.
Prieinamumas:
Iki minimumo sumažinkite neplanuotas prastovas naudodami prognozuojamos techninės priežiūros įrankius, pvz., "GlobalReader Techninės priežiūros programėlė.
Supaprastinkite keitimo darbus naudodami SMED (Single-Minute Exchange of Die) metodus.
Veikimas:
Nustatykite kliūtis naudodami realiuoju laiku vykdomą stebėjimą.
Standartizuokite darbo eigą, kad sumažintumėte neveiksmingumą.
Kokybė:
Įgyvendinti defektų pagrindinių priežasčių analizę (RCA).
Apmokykite operatorius anksti pastebėti kokybės problemas.
3. Naudokite realaus laiko stebėjimą Realaus laiko duomenys yra labai svarbūs norint greitai nustatyti ir pašalinti neveiksmingumą.
Kaip "GlobalReader" padeda:
Stebėsena realiuoju laiku: Stebėkite mašinos būseną, operatoriaus darbą ir gamybos rezultatus realiuoju laiku.
Pasirinktiniai įspėjimai: Gaukite pranešimus apie anomalijas, pvz., ilgesnes prastovas ar kokybės kritimus.
Analizės prietaisų skydelis: Gaukite įžvalgų apie tendencijas, kurios turi įtakos OEE ir panaudojimui.
4. Įdiegti prognozuojamąją techninę priežiūrą Netikėti įrangos gedimai yra pagrindinė mažo prieinamumo ir bendro neefektyvumo priežastis.
Strategijos:
Naudokite prognozuojamos techninės priežiūros priemones, kad galėtumėte stebėti įrangos būklę ir aktyviai planuoti remontą.
Analizuokite istorinius duomenis, kad galėtumėte numatyti gedimų modelius ir atitinkamai planuoti.
5. Didinti darbo jėgos efektyvumą Operatoriai atlieka lemiamą vaidmenį siekiant aukšto TEEP. Užtikrinus, kad jie būtų gerai apmokyti ir įtraukti, galima gerokai pagerinti veiklos rezultatus.
Strategijos:
mokykite naudotis analizės įrankiais ir optimizuoti mašinos nustatymus.
Skatinkite komandas už TEEP tobulinimo tikslų įgyvendinimą.
Naudokite grįžtamojo ryšio mechanizmus, kad galėtumėte stebėti ir spręsti operatorių pranešimus apie neveiksmingumą.
6. Atlikite reguliarius auditus Savaitinės ar bent mėnesinės TEEP veiklos peržiūros gali padėti atskleisti paslėptus neefektyvumus ir paskatinti nuolatinį tobulėjimą.
Audito sudedamosios dalys:
Įvertinkite OEE rodiklius, kad nustatytumėte prastovų, greičio sumažėjimo ir defektų dėsningumus.
Peržiūrėkite gamybos tvarkaraščius, ieškodami galimybių padidinti panaudojimą.
Palyginkite savo veiklos rezultatus su konkurentais arba pramonės standartais.
"GlobalReader" vaidmuo gerinant TEEP "GlobalReader", turėdama platų realaus laiko stebėjimo, analizės ir prognozuojamos techninės priežiūros įrankių rinkinį, supaprastina TEEP optimizavimo kelią:
Prastovų mažinimas.
Gamybos grafikų tobulinimas.
Nuolatiniam tobulėjimui reikalingų įžvalgų teikimas.
TEEP gerinimas - tai kelionė, kuri prasideda nuo dabartinių pajėgumų ir neefektyvumo supratimo. Derindami praktines strategijas ir išmaniąsias priemones, galite atskleisti visą savo gamybos veiklos potencialą.
Kitame skyriuje palyginsime TEEP su kitais rodikliais, tokiais kaip OEE, ir padėsime jums nustatyti geriausią metodą jūsų konkretiems tikslams pasiekti.
Nėra geresnio būdo, kaip išbandyti tai patiems!
Nereikia prisiimti jokių finansinių įsipareigojimų. Prisijunkite naudodamiesi savo "Google" paskyra ir jums bus suteikta galimybė lengvai viską atlikti!
"GlobalReader" yra toks paprastas, kad niekada jo nematęs operatorius iš karto suprato, ką reikia daryti."